Nachdem wir sehr viel Flugspaß mit dem Microding V1 gehabt haben, der Bau der einzelnen Komponenten aber aufwändig ist, kam die Überlegung für die Version zwei auf.Folgende Punkte umfasste das Pflichtenheft: Rumpf als eine Einheit auch mit Ballon aufblasen in der Form. Eine Flächenform muß gefräst werde für Negativbauweise. Die Kerne für die Fläche und Leitwerke müssen auch gefräst werden.Als Formenmaterial wollten wir Aluminium nehmen, damit wir direkt die Negativform erhalten und eine bessere Oberflächengüte erreichen. Somit ersparen wir uns die doppelte Arbeit über die Erstellung einer Positivform, welche dann abgeformt werden muß.
Technische Daten Spannweite: 780 mmAbfluggewicht: zwischen 65 und 78 Gramm, je nach AufbauBesonderheiten: Pendelhöhenleitwerk, Querruder, gefräste Flächen- und Leitwerkskerne aus Styrodur
Der Rumpf sowie die Stecknase wurden im CAD als eine Einheit neu gezeichnet. Das ehemalige Heckrohr wurder jetzt als konische Verlängerung vom Rumpf gezeichnet, wobei wir eine ovale Form wählten (in Querrichtung), um die seitlichen Kräfte beim Werfen besser aufzunehmen.Beim Microding V1 haben wir in einigen Slow Motion Aufnahmen festgestellt, dass das Heckrohr nach dem Wurf doch einige Male hin und her pendelt durch die Querkräfte beim Werfen.Der vordere Rumpfteil wurde so konstruiert, das wir die zwei Servos für Seite und Höhe, Empfänger und Akku direkt auf einer Rumpfzunge anbringen können.
Sample Text
Die Flächen bekamen ein neues dünneres Profil sowie eine etwas andere Flächengeometrie. Die Spannweite haben wir von der Version 1 übernommen.Um die Querruder torsionssteifer zu bekommen und einfacher und exakter aus der Fläche trennen zu können, wurde in der oberen Flächenform ein schmaler Steg als Querrudertrennung konstruiert.Der Arbeitsaufwand bei den gefrästen Aluminiumformen stellte sich doch höher heraus, als erwartet. Das harte Aluminium benötigte - trotz der guten Schlichtergebnisse der Fräse - sehr viele Abende, um sie nach vielen Schleifdurchgängen mit immer feinerem Schleifpapier, auf Hochglanz zu polieren. Aber der Aufwand hat sich gelohnt.Zum Lackieren konnten jetzt auch schöne Schablonen aus 0,6 mm GFK gefräst werden, die sich in der Aluform viel besser platzieren lassen, als auf einer Mylarfolie.
Damit die Flächen- und Leitwerkskerne gefräst werden konnten, musste erstmalig ein Vakuum-Bett konstruiert werden. Dieses wurde so ausgelegt, das man durch umschrauben verschiedene Fräsobjekte zweiseitig bearbeiten kann.Ein Teil des Vakuumbettes wurde für die erste Seite der Fräsobjekte plan gelassen und für die zweite Seite der Flächenkerne entsprechend ausgefräst. Für die Leitwerke wurde eine Aufspannform erstellt, um die zweite Seite der Leitwerke fräsen zu können.Die Einzelteile des Vakuumbetts wurden aus HPL Platten gefräst, und zum Aufspannen an unsere Standard-Lochung des Fräsbettes angepasst.Die Leitwerke wurden wieder in den schon vorhandenen Formen der Version eins hergestellt.
Der Einbau der ganzen Komponenten wie Servos, Empfänger und Akku stellte sich im Nachhinein doch etwas schwieriger heraus, als geplant.Um Gewicht zu sparen war die Konstruktion zwar für alle Komponenten im CAD genau gezeichnet worden, die Realität sieht dann aber doch etwas anders aus.Kabel und Stecker der Servos sowie vom Akku und die Antenne vom Empfänger benötigen auch ihren Platz, was den Einbau doch zu einer "Fummelarbeit" machte.Mit etwas Überlegung und Geschick haben wir dann doch alles auf der Rumpfzunge unter der Stecknase untergebracht.
Durch die weitere Nutzung der Seite stimmst du der Verwendung von Cookies und Google Fonts zu. Weitere Informationen Akzeptieren
Die Cookie-Einstellungen auf dieser Website sind auf "Cookies zulassen" eingestellt, um das beste Surferlebnis zu ermöglichen. Wenn du diese Website ohne Änderung der Cookie-Einstellungen verwendest oder auf "Akzeptieren" klickst, erklärst du dich damit einverstanden. Weitere Informationen hierzu können sie unter dem Menüpunkt "Datenschutzerklärung" nachlesen.
Schließen
