Microding DLG V1

Technische Daten
Spannweite: 780 mm
Abfluggewicht: zwischen 65 und 85 Gramm, je nach Aufbau
Besonderheiten: Pendelhöhenleitwerk, Querruder

Die erste Version des Microding brachte uns neue Herausforderungen. Wo bekommt man ein dünnes, leichtes und für uns passendes Heckrohr her? Da wir nicht fündig geworden sind, gab es nur die Devise: selbst herstellen.
Auf einem konisch geschliffenen Stahl wurde ein Videokasetten-Band stramm gewickelt. Danach wurde UD-Gelege darüber gewickelt und ein CFK-Schlauch darüber gezogen (jeweils vorher mit Harz getränkt). Um alles an den Stahl anzupressen und das überschüssige Harz raus zupressen haben wir alles mit Videokassetten-Band stramm umwickelt und mit einem Heissluftfön erwärmt.
Das Ergebnis war ein Heckrohr mit 330 mm Länge und einem Gewicht von 2,9 Gramm.

Beim Rumpf sind wir auch neue Wege gegangen. Nachdem wir die Positiv-Formen im CAD gezeichet hatten, haben wir diese auf unserer CNS Fräse in MDF gefräst. MDF franst leider aus beim Fräsen, was zu mehr Schleifarbeit führt. Nach dem Schleifen haben wir die Positiv-Form mit 24 Stunden Harz getränkt und aushärten lassen. Anschließend kam das Füllern der Form und reichlich Schleifarbeit und abschließenden Polieren.
Für die Passstifte haben wir entsprechende Löcher gefräst.

Die Negativ-Form war dann wieder altbekanntes.
Als allerwichtigstes ist immer das mehrfache einwachsen der Form. Danach wird ein Rahmen um die Positiv-Formen gebaut, alles mit Formenharz mit einer Schichtdicke von ca. 1 mm gleichmäßig eingestrichen, sowie alle scharfen Kanten und Ecken mit eingedicktem Harz aufgefüllt. Und dann mit viel Fummelei mehrere Lagen Glas von 50 bis 240 Gramm auf das leicht angehärtete Formenharz gelegt und immer mit 24 Stunden Harz und einem Pinsel vorsichtig eingestrichen. Nachdem alles angeliert war, wurde die Form mit einem Gemisch aus Sand mit 24 Stunde Harz aufgefüllt. Nachdem alles ausgehärtet war, wurde entformt und das Ergebnis begutachtet und für "gut" befunden.
Die Basis war geschaffen, um den ersten Rumpf zu erstellen.

Nun kam wieder eine neue Herausforderung. Der Rumpf sollte mit einem Ballon von innen aufgeblasen werden, um das längere Gewebe in der einen Hälfte an die Wand der anderen Hälfte zu drücken. Zusätzlich sollte noch überschüssiges Harz aus dem Gewebe gedrückt werden.
Die ersten Versuche waren nicht gut. Kleine Löcher im Ballon vom CFK sorgten dafür, das die Rumpfhälften nicht miteinander verbunden waren. Lies man nach dem Aushärten die Luft zu schnell aus dem Ballon, wurde die Außenlage nach innen gezogen und der Rumpf war zerknittert. Teilweise liess sich der Ballon auch nicht sauber aus dem Rumpf ziehen und klebte noch innen fest, trotz reichlich Talkum am Ballon.
Einige Ergebnisse kann man rechts auf den Bildern sehen.

Als nächstes mussten die Leitwerke erstellt werden. Wir entschieden uns, das Höhenleitwerk und Seitenleitwerk identisch aufzubauen. Das ersparte uns das fräsen einer zweiten Form. Im Nachhinein stellte sich heraus, dass dies vom Arbeitsablauf und der benötigten Zeit (warten bis das erste Leitwerk entformt werden kann) nicht sinnvoll war. Wurde die erste Leitwerksform noch in Plexiglas gefräst (auf eine MDF Platte geklebt), entschieden wir uns bei der zweiten Form wegen der besseren Haltbarkeit zu Aluminium. Nun kam der nächste Schwierigkeitsgrad. Wie bekommt man ein Leitwerk mit 2,5 mm dicke stabil und leicht. Der Zufall bescherte uns ein Bericht in einer Modellbauzeitschrift, bei der Leitwerke mit 1 mm dicken Styroporkugeln gefüllt wurden. Dabei werden die Styroporkugeln mit Harz und CFK-Pulver gemischt und in etwa der zweifachen Leitwerksdicke in eine Formenhälfte gefüllt. Beim verschließen der Formen werden die Styroporkugeln dann zu einer festen Form verpresst (ähnlich einer Styroporplatte). Um die Stabilität und das Gewicht zu optimieren, haben wir mit verschiedenen GFK und CFK Gelegen sowie Rovings experimentiert. Die unterschiedlichen Ergebnisse kann man rechts in einem Bild sehen.

Bei dem Flächenaufbau war die Entscheidung nicht so einfach. Fräsen wir für die Prototypen auch eine Form oder bauen wir in Positivbauweise. Da der Rhönurlaub anstand und die Zeit knapp wurde, entschieden wir uns für die Positivbauweise. Die Flächengeometrie und das Profil waren im CAD schon erstellt, entsprechende Schneidrippen waren dann auch schnell gefräst. Die Flächenkerne wurden in drei Teilen aus Styrodur mit dem Heißdraht geschnitten, grob verputzt und je Flächenhälfte zusammen geklebt. Mit den vorher passenden gefrästen Schablonen ging dies schnell von der Hand. Nachdem alles vorsichtig verschliffen worden war, kamen die vorbereitenden Arbeiten. Aufkleben der Nasenleistenverstärkung bestehend aus CFK Gelege mit doppelseitigen 3M Klebeband, Holmgurte oben und unten sowie das Querruderscharnier mit der gleichen Technik wie die Nasenleistenverstärkung sowie das leichte einarbeiten/eindrücken der Gelege in das Styrodur, damit es eine saubere glatte Oberfläche ergibt. Sehr gute Anregungen zur Positivbauweise haben wir uns auf YouTube von Jan-Henning geholt.
Zum verpressen der Kerne haben wir uns Mylar Folie vom Elektromotoren-Instandsetzer besorgt, diese auf die Flächengeometrie mit etwas Übermaß zugeschnitten sowie mehrfach eingewachst und lackiert. Die so vorbereitete Mylar Folie ist dann mit dem eingeharzten Gewebe (GFK/CFK) belegt worden, auf die Flächenkerne gelegt und fixiert worden und zum Schluss wurde alles in die Negativformen vom Flächenkern Zuschnitt gelegt. Nach nochmaligem Ausrichten und fixieren wurde alles in eine Vakuumsack bei 0,7 Bar zum aushärten gelegt. Die ersten Ergebnisse waren wider Erwarten sehr positiv, so das wir das Verfahren nach und nach optimierten und mit verschiedenen GFK/CFK Gelegen experimentiert haben, um die Festigkeit zu erhöhen und das Gewicht zu minimieren. Leider haben wir vom Positivbau kaum Bilder gemacht, um sie hier zu zeigen.

Sehr viele gute Anregungen und Tipps haben wir von Jan-Henning Grotz, der diese Art des Bauens schon sehr lange praktiziert, und davon viele gute Youtube Videos von den einzelnen Baustufen erstellt hat.
An dieser Stellen noch unseren herzlichsten Dank dafür.